Penggunaan Agregat Quary PT.Intrako Jalan Sorong-Makbon Km.16 Sebagai Agregat Beton Aspal 3
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Penyajian Data
4.1.1 Pengujian karakeristik agregat dari pemecah batu Quary PT.Intrako, Jalan Sorong-Makbon Km.16
Adapun pengujian yang dilakukan terhadap karakteristik agregat antara lain :
a. Analisis Saringan
a.1 Analisis Saringan Agregat Kasar
Tabel 4.1 Hasil Analisis saringan agregat kasar
| Berat Bahan : 750 gr | ||||||||
| Material : Batu Pecah (Chipping) | ||||||||
| No Saringan | Berat Tertahan | Kumulatif Tertahan | Persen Total Tertahan | Persen Lolos | ||||
| | I | II | I | II | I | II | I | II |
| ¾” | 17 | 20 | 17 | 20 | 2.267 | 2.667 | 97.733 | 97.333 |
| ½” | 471 | 480 | 488 | 500 | 65.067 | 66.667 | 34.933 | 33.333 |
| 3/8” | 227 | 201 | 715 | 701 | 95.333 | 93.467 | 4.667 | 6.533 |
| 4 | 35 | 49 | 750 | 750 | 100 | 100 | 0 | 0 |
| Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lampiran 10) | ||||||||
a.2 Analisis Saringan Agregat Halus
Tabel 4.2 Hasil Analisis saringan agregat halus
| Berat Bahan : 750 gr | ||||||||
| Material : Pasir | ||||||||
| No Saringan | Berat Tertahan | Kumulatif Tertahan | Persen Total Tertahan | Persen Lolos | ||||
| | I | II | I | II | I | II | I | II |
| 4 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 8 | 159 | 146 | 159 | 146 | 20.933 | 19.467 | 79.067 | 80.533 |
| 30 | 373 | 378 | 532 | 524 | 70.933 | 69.867 | 29.067 | 30.133 |
| 50 | 99 | 107 | 631 | 631 | 84.133 | 84.133 | 15.867 | 15.867 |
| 100 | 71 | 81 | 702 | 712 | 93.600 | 94.933 | 6.400 | 5.067 |
| 200 | 38 | 34 | 740 | 746 | 98.667 | 99.467 | 1.333 | 0.533 |
| Pan | 10 | 4 | 750 | 750 | 100 | 100 | 0 | 0 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 11)
Gambar 4.1 Grafik kurva agregat campuran gradasi No. IV
b. Kekuatan Agregat Terhadap Tumbukan (Aggregate Impact Value)
Tabel 4.3 Hasil Pengujian kekuatan agregat terhadap tumbukan
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji % | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Min | Maks | ||||
| I | II | |||||
| Agregat terhadap tumbukan | SNI 03-4426-1997 | 7.786 | 5.263 | - | 30 | % |
| Nilai Ketahanan Terhadap Tumbukan (Rata-rata) | 6,5245 | |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 19)
c. Keausan
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Keausan Agregat
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata % | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Min | Maks | |||
| I & II | |||||
| Keausan Agregat | SNI 03-2417-1991 | 27.76 12.56 16.80 21.88 | - | 40 | % |
| Nilai Ketahanan Agregat Terhadap Keausan :
| |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 14-17)
d. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Min | Maks | |||
| I & II | |||||
| Berat Jenis Bulk | SNI 03-1969-1990 | 2.66 | 2.5 | - | |
| Berat Jenis SSD | 2.69 | 2.5 | - | ||
| Berat Jenis Semu | 2.74 | 2.5 | - | ||
| Penyerapan | 1.10 | - | 3 | % | |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 8)
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Min | Maks | |||
| I & II | |||||
| Berat Jenis Bulk | SNI 03-1970-1990 | 3.590 | 2.5 | - | |
| Berat Jenis SSD | 3.650 | 2.5 | - | ||
| Berat Jenis Semu | 3.84 | 2.5 | - | ||
| Penyerapan | 1.6277 | - | 3 | % | |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 9)
Spesifikasi Bina Marga tidak mencantumkan nilai batasan untuk berat jenis dan penyerapan terhadap agregat halus sebab agregat halus yang diuji merupakan pecahan dari agregat kasar (pecahan induk) maka nilai batasan minimum dan maksimum mengikuti nilai batasan untuk agregat kasar (khusus terak)
e. Kadar Lumpur
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Kadar Lumpur
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Min | Maks | |||
| I & II | |||||
| Kadar Lumpur | SNI 03-4428-1997 | 16.315 | - | 50 | % |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pengujian pada lampiran 12)
4.1.2 Pengujian Aspal Penetrasi 60/70
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap aspal penetrasi 60/70 adalah sebagai berikut :
a. Pengujian Penetrasi Sebelum Kehilangan Berat (Penetration of Bituminous Materials).
Pengujian penetrasi dilakukan berdasarkan Spesifikasi Bina Marga yaitu SNI 06-2456-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Perkerasan Jalan” dari Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)
Hasil pengujian penetrasi adalah sebagai berikut :
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Penetrasi
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Pen 60/70 | |||||
| I | II | Min | Maks | |||
| Penetrasi | SNI 06-2456-1991 | 67.8 | 67 | 60 | 79 | 0,1 mm |
| Nilai Penetrasi | 67.4 | |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 1)
b. Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat Akibat Pemanasan (Penetration of Loss Heating by Thin-Film Oven Test).
Pengujian Kehilangan berat dilakukan berdasarkan spesifikasi Bina Marga yaitu: SNI-06-2440-1991. Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)”. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Penetrasi Setelah Kehilangan Berat
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Pen 60/70 | |||||
| I | II | Min | Maks | |||
| Kehilangan Berat | SNI-06-2440-1991 | 85,4 | 72.2 | 54 | - | % semula |
| Nilai Penetrasi | 78,8 | |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 2)
c. Pengujian Daktilitas/Kelenturan Aspal (Dactility of Bituminous Materials)
Pengujian daktilitas ini dilakukan pada suhu ruang 25° C, dengan penarikan konstan 5 cm/menit berdasarkan SNI 06-2432-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada SNI 06-2432-1991. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Daktilitas
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |||
| Sampel | Pen 60/70 | ||||||
| I | II | III | Min | Maks | |||
| Daktilitas 25° C, 5 cm/menit | SNI 06-2432-1991 | 150 | 150 | 150 | 100 | - | cm |
| Nilai Daktilitas | 150 | ||||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 7)
d. Pengujian Berat Jenis Aspal (Specific Gravity of Semi-Solid Bituminous)
Pengujian berat jenis mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2441-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2441-1991.
Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.12 Hasil Pengujian Berat Jenis Aspal
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Pen 60/70 | |||||
| I | II | Min | Maks | |||
| Berat Jenis Aspal | SNI 06-2441-1991 | 1.06 | 1.07 | 1 | - | Gr/cc |
| Nilai berat jenis | 1.06 | 1.07 | ||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap dapat dilihat pada lampiran 4)
e. Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar (Flash and Fire Point by Open Cup)
Pengujian titik nyala dan titik bakar mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: PA-0303-76 atau AASTHO T 48-89 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SK SNI M-19-1990-F.
Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.13 Hasil Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar Aspal
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Pen 60/70 | ||||
| I | Min | Maks | |||
| Titik Nyala | SNI 06-2433-1991 | 345 | 200 | - | ° C |
| Titik Bakar | 355 | ||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 6)
f. Pengujian Titik Lembek Aspal (Softening Point with Ring and Ball Test)
Pengujian titik lembek mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 06-2434-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Penuntun Praktikum Laboratorium Puslitbang Jalan Dan Jembatan (Bandung)” yang mengacu pada ketentuan SNI 06-2434-1991. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Titik Lembek Aspal
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Pen 60/70 | |||||
| I | II | Min | Maks | |||
| Titik Lembek | SNI 06-2434-1991 | 57 | 57 | 48 | 58 | ° C |
| Nilai Titik Lembek | 57 | |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 5)
g. Kelekatan Aspal terhadap Agregat
Pengujian kelekatan aspal mengikuti prosedur Bina Marga yaitu: SNI 03-2439-1991 dan mengikuti prosedur percobaan dalam “Petunjuk Praktikum Laboratorium Pengujian Bahan Jalan Dan Struktur Sorong” yang mengacu pada ketentuan SNI 03-2439-1991. Hasil pengujian adalah sebagai berikut :
Tabel 4.15 Hasil Pengujian Kelekatan Aspal Terhadap Agregat
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | |
| Sampel | Pen 60/70 | ||||
| I | Min | Maks | |||
| Kelekatan aspal | SNI 03-2439-1991 | > 95 | 95 | - | % |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium (Data lengkap pengujian pada lamp. 18)
Pengujian kelekatan ini dapat dilihat lebih jelas pada lampiran, dan menurut ketentuan pengujian ini hanya bersifat visualisasi yang tidak melalui proses perhitungan. Nilai kelekatan ditentukan dari luas permukaan sampel yang terselimuti aspal (kurang dari 95 % atau lebih dari 95 %).
h. Pengujian Penurunan Berat Akibat Pemanasan dengan Thin-Film Oven Test
Pengujian penurunan berat dilakukan memakai alat yang disebut “Thin-Film Oven Test” dan pengujian dilakukan berdasarkan prosedur yang ditetapkan oleh Bina Marga yakni AASTHO T 179-88. Dan pengujian di laboratorium mengikuti petunjuk dalam buku “Petunjuk Praktikum Aspal dan Jalan Jurusan Sipil” yang mengacu pada SK SNI M-29-1990-F dan merupakan adopsi langsung dari ketentuan AASTHO T 43-83. Hasil pengujian tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 4.16 Hasil Pengujian Penurunan Berat Aspal Akibat Pemanasan
| Jenis Pemeriksaan | Cara Pemeriksaan | Hasil Uji Rata-Rata | Spesifikasi Bina Marga | Satuan | ||
| Sampel | Pen 60/70 | |||||
| I | II | Min | Maks | |||
| Penurunan Berat | SK SNI M-29-1990-F | 0.19 | 0.17 | - | 0.8 | % Berat |
| Nilai Penurunan Berat | 0.18 | |||||
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
(Data lengkap pada lampiran 3)
4.1.3 Rancangan Komposisi Campuran (Mix Design)
A. Bahan yang digunakan
Bahan yang digunakan untuk campuran beton aspal adalah :
1. Agregat
2. Bahan pengikat (aspal)
3. Bahan pengisi (filler)
Semua bahan yang akan digunakan sebagai campuran beton aspal diatas telah diperiksa dan memenuhi persyaratan spesifikasi.
B. Komposisi agregat dalam campuran
Komposisi rancangan campuran didasarkan pada gradasi agregat campuran yang dipilih. Komposisi rancangan campuran dibagi atas tiga fraksi, yaitu : fraksi agregat kasar, fraksi agregat halus dan fraksi bahan pengisi (filler). Dimana ukuran dari fraksi didasarkan pada Petunjuk Pelaksanaan Lapis Beton Aspal (LASTON) Untuk Jalan Raya, Departemen Pekerjaan Umum dan Alik Ansyori Alamsyah, Rekayasa Jalan Raya, Malang, 2001. Adapun gradasi yang digunakan berdasarkan pada gradasi No. IV pada Tabel II.4. Total agregat yang digunakan dalam campuran beton aspal adalah 1200 gram dengan komposisi dapat dilihat pada Tabel 4.17
Tabel 4.17 Komposisi agregat dalam campuran
| Ukuran saringan | Lolos Saringan | Tertahan Saringan | Komposisi Campuran | |||
| Inchi | Mm | Spesifikasi(%) | Gradasi ideal (%) | % berat | Berat (gr) | % |
| ¾” | 19,1 | 100 | 100 | 0 | 0 | 40 % |
| ½” | 12,7 | 80-100 | 90 | 10 | 120 | |
| 3/8” | 9,52 | 70-90 | 80 | 10 | 120 | |
| No. 4 | 4,76 | 50-70 | 60 | 20 | 240 | |
| No. 8 | 2,38 | 35-70 | 42,5 | 17,5 | 210 | 53 % |
| No. 30 | 0,59 | 18-29 | 23,5 | 19 | 228 | |
| No. 50 | 0,279 | 13-23 | 18 | 5,5 | 66 | |
| No. 100 | 0,149 | 8-16 | 12 | 6 | 72 | |
| No. 200 | 0,074 | 4-10 | 7 | 5 | 60 | |
| Pan (filler) | 0 | 0 | 7 | 84 | 7 % | |
| Total | 100 | 1200 | 100 | |||
Sumber : Hasil Perhitungan
1. Komposis Agregat Kasar
= 40 %
2. Komposisi Agregat Halus =
= 53 %
3. Komposisi Filler =
= 7 %
Gambar 4.2. Grafik Komposisi Agregat dalam Campuran
C. Kadar aspal rancangan
Perhitungan kadar aspal perkiraan awal
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (% Filler) + Konstanta
Dimana :
Pb = Kadar aspal perkiraan
CA = Agregat kasar tertahan saringabn No.4
FA = Agregat halus lolos saringan No.4 tertahan No. 200
Konstanta = 0,5 – 1 untuk AC dan HRS.
Pb = 0,035 (5,6) + 0,045 (99,067) + 0,18 (0,933) + 1
= 5,822 % ≈ 6 %
Dimana 6% adalah kadar aspal awal dalam merancang campuran (mix design), digunakan 2 kadar aspal di bawah dan 2 kadar aspal di atas dari kadar aspal perkiraan.
D. Proporsi aspal
Kadar aspal yang digunakan dalam campuran beton aspal ini adalah : 4%, 5%, 6%, 7% dan 8%. Kadar aspal dalam campuran dapat diperoleh melalui perhitungan sebagai berikut :
Berat Aspal (gr) = 
Ket : A = kadar aspal
Untuk kadar aspal 4 % :
Berat aspal (gr) =
= 50 gram
Tabel 4.18 Komposisi Aspal Dalam Campuran
Kadar aspal (%) | 4% | 5% | 6 % | 7 % | 8 % |
| Berat aspal (gr) | 50 | 63,20 | 76,59 | 90,32 | 104,35 |
Sumber : Hasil Perhitungan
E. Komposisi total campuran
Setelah diketahui komposisi agregat dalam campuran serta kadar aspal, maka kita dapat mengetahui komposisi total campuran yang akan digunakan seperti terlihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.19. Komposisi Total Campuran
Kadar aspal (%) | 4% | 5% | 6 % | 7 % | 8 % |
| Berat agregat (gr) | 50 | 63,20 | 76,59 | 90,32 | 104,35 |
| Berat aspal (gr) | 4% | 5% | 6 % | 7 % | 8 % |
| Berat campuran (gr) | 50 | 63,20 | 76,59 | 90,32 | 104,35 |
4.1.4 Pengujian Karakteristik Marshall Campuran Beton Aspal
Pembuatan benda uji dilakukan sesuai dengan pesyaratan dalam “Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) Untuk Jalan Raya (Divisi 6)”, dari Bina Marga. Dan Pelaksanaannya mengikuti petunjuk dalam “Pedoman Praktikum Bahan Jalan dan Aspal-Jurusan Sipil (Prosedur pelaksanaan dapat dilihat pada bab III).
Pembuatan benda uji menggunakan aspal penetrasi 60/70 dengan variasi kadar antara 4%- 8%. Untuk setiap kadar aspal dibuat benda uji sebanyak 3 buah sehingga seluruh benda uji berjumlah 3 x 5 kadar aspal = 15 buah benda uji. Pengujian marshall kemudian dilakukan terhadap benda uji tersebut untuk memperoleh kadar asapal optimum dan data-data lainnya pada campuran aspal panas sehingga memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh Bina Marga.
Pengolahan data dan hasil pengujian Marshall disajikan dalam grafik dan tabel yang dapat dilihat berikut ini :
Tabel 4.20 Bulk Specific Gravity Agregat dan Effective Specific
Gravity Agregat Filler Semen
| Gradasi Agregat | Specific Gravity | Komposisi Agregat | ||
| Bulk | Semu | Efektif | % | |
| a | b | c = (a+b)/2 | d | |
| Agregat Kasar | 2.69 | 2.74 | 2.72 | 40 |
| Agregat Halus | 3.65 | 3.83 | 3.75 | 53 |
| Filler (Semen) | 2.83 | | | 7 |
| 100 | ||||
Bulk Specific Gravity Agregat =
Bulk Specific Gravity Agregat = 3.14
Effective Specific Gravity Agregat =
Effective Specific Gravity Agregat = 3.19
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Tabel 4.21 Hasil Pengujian Marshall Karakteristik Beton Aspal
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Gambar 4.3 Grafik karakteristik beton aspal
4.1.5 Penentuan Kadar Aspal Optimum
Kadar aspal optimum beton aspal dengan filler semen
Gambar 4.4 Diagram analisis kadar aspal optimum campuran beton aspal
Dari tabel dan grafik diatas dapat ditentukan kadar aspal praktis dalam campuran beton aspal yaitu kadar aspal yang memenuhi semua kriteria atau karakteristik dan kadar aspal praktis tersebut adalah rentang kadar aspal 5% - 7%. Akan tetapi untuk mengakomodir atau menanggulangi fluktuasi (kenaikan atau penurunan) kadar aspal yang sesungguhnya dalam proses produksi campuran beraspal, maka ditentukan kadar aspal optimum yang adalah nilai tengah dari rantang kadar aspal praktis adalah 6%.
4.1.6 Pengujian Marshall Immersion
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
INDEKS PERENDAMAN (MARSHALL IMERSION)
IP =
= 1362,65 / 1421,58
= 95.85 %
Jadi sesuai standar yang ditetapkan, yaitu ³ 75
4.2 Analisis dan Pembahasan Hasil Pengujian
4.2.1 Analisis terhadap Stabilitas Beton Aspal
Stabilitas adalah kemampuan maksimum suatu benda uji campuran aspal dalam menahan beban sampai terjadi kelelehan plastis, dinyatakan dalam satuan beban.
Tabel 4.22 Hasil Pengujian Nilai Stabilitas Karakteristik Marshall
| % Aspal | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Nilai Stabiltas | 1551.34 | 1627.21 | 1421.58 | 1288.12 | 1228.19 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai stabilitasnya adalah 1551,34 kg. Untuk kadar aspal 5 % adalah 1627,21 kg. Untuk kadar aspal 6 % adalah 1421,58 kg, untuk kadar aspal 7 % adalah 1288,12 kg, untuk kadar aspal 8 % adalah 1228,19 kg. Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai stabilitas minimumnya 800 kg maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium jauh diatas standar yang dikeluarkan. Nilai stabilitas memperlihatkan kenaikan mulai dari kadar aspal 4 %, 5% dan kembali turun pada kadar aspal 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini menunjukan bahwa nilai stabilitas akan bertambah besar sampai kadar aspal tertentu dan dengan penambahan aspal lagi nilai stabilitas akan berkurang. Semakin besar kadar aspal, nilai stabilitas akan naik tetapi dengan bertambahnya kadar aspal, nilai stabilitasnya akan turun karena jumlah aspal yang sedikit menyebabkan film aspal / selimut aspal menjadi tipis (bisa juga tidak semua permukaan agregat terselimuti), sehingga stabilitasnya kecil, lalu dengan bertambahnya kadar aspal maka selimut aspal sesuai untuk merekatkan agregat sehingga nilai stabilitas menjadi maksimum, tetapi dengan bertambahnya lagi jumlah aspal maka tebal selimut aspal menjadi lebih tebal sehingga jarak antar agregat semakin jauh menyebabkan interloking (kuncian agregat) berkurang dan stabilitasnya menurun.
4.2.2 Analisis Terhadap VIM (Void in Mix)
VIM adalah volume total udara yang berada diantara partikel agregat yang terselimuti aspal dalam suatu perkerasan yang telah dipadatkan, dinyatakan dengan persen volume bulk suatu perkerasan.
Tabel 4.23 Hasil Pengujian Nilai VIM (Void in Mix) Karakteristik Marshall
| % Aspal | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Nilai VIM | 5.40 | 4.95 | 4.65 | 3.75 | 3.07 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, nilai VIM nya adalah 5,40 %, untuk kadar aspal 5 % nilai yang didapatkan adalah 4,95 %, untuk kadar aspal 6 % nilainya adalah 4,65 %, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 3,75 %, dan untuk kadar aspal 8% nilainya adalah 3,07 %.
Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan Bina Marga yang nilai minimumnya adalah 3,5 %, dan maksimumnya adalah 5,5 % maka nilai yang didapatkan dari hasil pengujian di laboratorium untuk kadar 8 % tidak memenuhi standar, sedangkan untuk kadar 4 % sampai 7 % masuk dalam standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga. Nilai VIM hasil pengujian memperlihatkan nilai terbesar pada kadar aspal 4 % kemudian secara berurutan turun pada kadar aspal 5 %, 6 %, 7 % dan 8 %. Hal ini disebabkan karena semakin banyak aspal yang digunakan maka rongga udara yang terisi aspal semakin besar dan rongga yang tidak terisi aspal semakin kecil. Karena dengan jumlah aspal banyak digunakan untuk menyelimuti serta merekatkan agregat dan sebagian aspal lagi digunakan mengisi rongga yang ada, sehingga rongga udara di antara partikel agregat semakin berkurang.
4.2.3 Analisis Terhadap Flow
Flow adalah besarnya perubahan bentuk plastis suatu benda uji campuran beraspal yang terjadi akibat suatu beban sampai batas keruntuhan, dinyatakan dalam satuan panjang.
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai Flow Karakteristik Marshall
| % Aspal | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Nilai Flow | 2.77 | 3.66 | 5.27 | 5.10 | 6.31 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 %, diperoleh nilai kelelehannya 2,77 mm , untuk kadar aspal 5 % nilainya adalah 3,66 mm, untuk kadar aspal 6 % nilainya adalah 5,27 mm, untuk kadar aspal 7 % nilainya adalah 5,10 mm, dan untuk kadar aspal 8 % nilai yang didapatkan adalah 6,31 mm.
Jika dibandingkan dengan standar yang dikeluarkan oleh Bina Marga yaitu nilai minimumnya adalah 3,0 mm, maka nilai yang didapat dari hasil pengujian di laboratorium masuk dalam standar nilai yang dikeluarkan oleh pihak Bina Marga. Jika diperhatikan hasil pengujian terhadap campuran yang digunakan, nilai flow semakin bertambah secara berurutan seiring bertambahnya aspal dalam campuran. Karena dengan bertambahnya kadar aspal yang digunakan maka semakin tebal selimut aspal pada agregat sehingga nilai flow menjadi besar pula. Hal ini disebabkan karena sifat aspal yang termoplastis sehingga pada saat pemadatan suhu campuran menurun, akibatnya aspal yang belum mengisi rongga dengan sempurna akan megeras dan mengakibatkan selimut aspal yang terjadi semakin tebal.
4.2.4 Analisis Terhadap VMA (Void in Mineral Aggregate)
VMA adalah volume rongga yang terdapat didalam butir-butir agregat suatu campuran beraspal padat, yaitu rongga udara dan volume kadar aspal efektif, dinyatakan dalam % volume total benda uji. Volume agregat dihitung dari berat jenis bulk (bukan berat jenis efektif atau berat jenis nyata).
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai VMA Karakteristik Marshall
| % Aspal | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Nilai VMA | 14.54 | 16.57 | 18.66 | 20.19 | 21.85 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Dari hasil pengujian di laboratorium diperoleh hasil untuk kadar aspal 4 % nilai VMA adalah 14,54 %, untuk kadar 5 % adalah 16,57 %, untuk kadar aspal 6 % nilai VMA yang diperoleh adalah 18,66 %, untuk kadar aspal 7 % adalah 20,19 %, dan untuk kadar aspal 8 % nilai VMAnya adalah 21,85 %. Kelima hasil tersebut jika dibandingkan dengan standar Bina Marga untuk nilai VMA yang ditetapkan minimum 18 % maka kadar aspal 4 % dan 5 % tidak masuk dalam standar yang ditetapkan, sedangkan kadar aspal 6 % -8 % kesemuanya masuk dalam standar Bina Marga. Nilai VMA yang diperoleh bertambah besar seiring semakin bertambahnya aspal yang digunakan pada campuran. Karena semakin banyak aspal yang digunakan, maka semakin banyak rongga di dalam agregat yang terisi oleh aspal. Karena fungsi aspal selain menyelimuti agregat (aspal efektif) juga berfungsi untuk mengisi rongga diantara agregat dan dalam partikel agregat.
4.2.5 Analisis terhadap MQ (Marshall Quotient)
Adalah nilai hasil bagi antara stabilitas dan flow, juga merupakan nilai untuk memperlihatkan ketahanan campuran terhadap pembebanan setiap mm lari campuran.
Tabel 4.24 Hasil Pengujian Nilai MQ Karakteristik Marshall
| % Aspal | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Nilai MQ | 633.45 | 514.52 | 298.09 | 254.92 | 196.55 |
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium
Nilai MQ untuk kelima kadar aspal yang diteliti adalah sebagai berikut : untuk kadar naspal 4 % nilai MQ adalah 633,45 kg/mm, untuk kadar aspal 5 % adalah 514,52 kg/mm, untuk kadar aspal 6 % adalah 298,09 kg/mm, untuk kadar aspal 7 % adalah 254,92 kg/mm dan untuk kadar aspal 8 % adalah 196,55 kg/mm. Jika diperhatikan untuk nilai MQ, akan mengalami penurunan pada kadar aspal yang semakin bertambah. Namun demikian kelima nilai MQ diatas hanya kadar aspal 8% yang tidak masuk dalam standar Bina Marga yang menetapkan nilai MQ untuk lalu lintas berat minimal 250 kg/mm. Karena nilai stabilitas berbanding terbalik dengan nilai flow, jika nilai stabilitas besar dan nilai flow kecil maka nilai MQnya akan besar, tetapi jika nilai stabilitas kecil dan flow besar, maka nilai MQnya menjadi kecil
4.2.6 Analisis Indeks Perendaman
Berdasarkan hasil pengujian Marshall immersion, dimana nilainya 95,85 % ≥ 75 %. Menunjukkan bahwa perkerasan tahan terhadap suhu, air dan lamanya terendam air selama umur rencana dari jalan tersebut. karena pada jumlah aspal optimum, aspal yang tersedia akan menyelimuti agregat dengan dan mengisi rongga sehingga perkerasan menjadi kedap air (tahan terhadap air), juga menjadi tahan terhadap suhu dan perkerasan jalan lebih tahan lama (tingkat keawetan tinggi), asalkan dilakukan pemeliharaan rutin dan berkala.